是正処置というと難しいイメージがあります。製造業に当てはめるとどういった事例になるのかいくつか事例をご紹介します。

もっと良くあるのは不良の客先流出です。
流出してお客様からクレームがあったら、「なぜ不良が発生したのか?　なぜ工程内で止めることが出来なかったのか?」原因と対策を考えた上で報告書にまとめて提出される事例は多くの現場でお伺いできます。
これがISO9001でいう是正処置に該当します。

1：不良流出の原因を考える

工程内で大量の不具合が発生した場合、4つの側面で原因をよく考えるようです。

①人 (Man)
②機械 (Machine)
③材料 (Material)
④方法 (Method)

分り易いのは「作業員が悪い！」との発想で「人」に原因をおいて対策を考えます。ただし、人に原因を持っていくと影響力が人により、すぐに効果を得れる対策は取りにくいです。

そのため原因は「機械 」「材料 」「方法 」に視点を置いて考えると良さそうです。
現場を良く観察して、作業員の意見を徹底的にヒアリングし、次のように不良流出の真の原因を探っていくのが、製造業の終わりのない戦いかもしれません。

2：不良流出の原因事例

1.サイクルタイム
・サイクルタイムに対して検査項目が多すぎて、全項目の検査が不可能である。
・クレームが来るたびに検査項目が追加となるが、サイクルタイムは変更されないため、全項目の検査が不可能である。

2.数量優先の思想
・数量優先の考え方が浸透しており、検査員が不良を報告できない雰囲気がある。
・管理者が「時間内に数量を出せ」と強いプレッシャーを掛けるため、検査員は不良品と知りつつ出荷してしまう。

3.限度見本、検査ジグ
・限度見本が汚れている。見難い。更新されていない。使われてない。
・作業台を設計するときに限度見本の掲示箇所を考慮していない。そのため見難い位置にある。
・検査ジグが故障している。設計が悪く使いづらい。誤判定しやすい。
・定期検査が行われていない。

4.新人教育
・新人教育は知識教育だけでOJTによる技能教育が行われていない。
・OJTは名ばかりですぐに作業に付かせる。管理者もOJTを検証していない。
・作業員が新人を教えている。そのため間違った作業方法を教えている。

このように不良流出の原因の大半は作業員ではなく管理の仕方にあるようです。
管理者が自責の考えを理解して、まず自分の管理方法を4つの視点から人のせいにせずに仕組みのせいにして対策を取っていくことが大切なようです。

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