QCとは？品質管理の基本と導入ステップ

「QCって何から始めればいいの？基本的な考え方や導入方法がよくわからない」

このような疑問をお持ちではないでしょうか。

製品やサービスの品質向上が求められる中で、QC（品質管理）の重要性はますます高まっています。

しかし、QCの基本的な知識や導入ステップを理解せずに進めてしまうと、効果的な品質改善ができず、問題解決が難航することもあります。

この記事では、QCの基本的な考え方から、具体的な導入手順、成功のためのポイントまでをわかりやすく解説します。

最後までお読みいただくことで、QCの基礎知識をしっかりと身につけ、実際の業務に活かせる導入プランを立てられるようになります。

品質管理を強化し、より良い製品やサービスを提供するための第一歩を踏み出しましょう。

1. QCとは

1-1 QCとは品質管理である

QC（Quality Control：品質管理）とは、製品やサービスの品質を一定水準に保ち、顧客が満足する品質を実現するための管理活動を指します。

顧客の要求や法的規制に適合する品質を維持し、不良品の発生を防ぐことが主な目的です。

これにより、企業の信頼性や競争力を高める役割を果たします。さまざまな業界でQCの取り組みが広がっており、製造工程の管理や業務プロセスの改善など多方面で応用されています。

1-2 QCが重要視される背景

製造業においてQC（品質管理）が重要視される背景には、品質が製品の信頼性や顧客満足度に直結するという現実があります。

例えば、製品の品質が悪いと、顧客からのクレームが増加し、最悪の場合、顧客が離れてしまう可能性があります。また、不良品が市場に出回ることで、企業のブランドイメージが損なわれ、信頼を失うリスクも高まります。

さらに、品質の低下は製造コストの増加にもつながります。不良品の再製造や修理、返品対応にかかるコストが増えるだけでなく、製造ラインの効率が低下し、全体の生産性にも悪影響を及ぼします。これにより、利益率が低下し、競争力を失う可能性もあります。

特に、グローバル市場で競争が激化している現代では、品質の高さが他社との差別化要因となります。顧客が求める品質基準を満たすことはもちろん、それを超える品質を提供することで、顧客の信頼を獲得し、長期的な取引関係を築くことができます。

このように、QCは単なる製造工程の管理ではなく、企業の成長と存続に直結する重要な取り組みであると言えます。

1-3 ISO9001とQCの関係

ISO9001は、品質管理（QC）の考え方を整理して、ルールとしてまとめた国際的な基準です。

ISO9001は、品質マネジメントシステムを構築し、継続的に改善していくための枠組みを提供しており、多くの企業がその認証を取得することで、品質保証体制を強化しています。

QC活動を効果的に行う上で、ISO9001の考え方を理解し、取り入れることは非常に有益です。ISO9001の原則に基づいたQC活動は、品質目標の設定、プロセスの管理、顧客要求の明確化、そして継続的な改善を促進し、組織全体の品質レベル向上に貢献します。

2. 品質管理の目的

品質管理の主な目的は、製品やサービスの品質を安定的に保ち、顧客の期待に応えることにあります。そのため、不良品の発生を抑え、安定した品質を確保することを目指します。

また、品質の継続的な改善を通じて、企業の信頼性を高める役割も担っています。さらに、製造やサービス提供のプロセスで問題を早期に発見し、コスト削減や業務効率の向上を図ることも大切なポイントです。品質管理は、企業の成長と顧客満足を支える不可欠な要素です。

2-1 製品やサービスの品質向上

品質管理の第一の目的は、製品やサービスの品質を向上させることです。

設計された仕様や性能を満たすことはもちろん、製品の欠陥（キズ、汚れ、寸法違い、動作不良など）や性能のばらつきを減らし、より均一で信頼性の高い製品・サービスを作り出すことを目指します。

そのために、検査基準を明確にし、製造工程や完成品がその基準を満たしているかを確認します。問題が見つかれば、その原因を突き止め、再発しないように改善活動を行います。これにより、製品・サービス自体のレベルアップを図ります。

2-2 顧客満足の実現

品質の高い製品は、お客様の満足に直結します。お客様は、期待通りの機能や性能を備え、安全で故障しにくい製品を求めています。QC活動を通じて、そのようなお客様の期待に応える品質を安定的に提供し、不良品がお客様の手に渡ることを防ぎます。

結果として、「この会社の製品なら安心」「買ってよかった」という信頼と満足を得ることが、QCの重要な目的の一つです。顧客満足は、リピート購入や良い評判にも繋がります。

2-3 コスト削減

品質管理は、コスト削減にも大きく貢献します。

例えば、以下のような「品質コスト」と呼ばれる、品質問題に関連する様々な費用を低減させる効果があります。

不良品の削減

製造途中で不良を発見し、手直ししたり廃棄したりする材料費や人件費を削減できます。

手直しの削減

工程内で品質を作り込むことで、完成後の手直し作業を減らせます。

クレーム・返品対応コストの削減

市場に不良品が出回るのを防ぐことで、お客様からのクレーム対応、返品処理、保証修理などにかかる費用を削減できます。

検査コストの最適化

工程の能力が安定すれば、過剰な検査を減らすことも可能になります。

3. 無理なく始める！QC導入・運用の6ステップ

QCを導入して運用するには、いくつかのステップを順番に進めることが大切です。

ここでは、無理なく始められる具体的な方法を6つのステップに分けて説明します。

3-1 現状把握：まずは品質レベルを見える化する

QC活動を始めるにあたって、最初に「今の品質はどんな状態か」を正確に知ることが非常に大切です。現状が分からなければ、どこに問題があって、どこを改善すれば効果があるのかが見えてきません。品質の問題点を見つけ出すためには、感覚に頼るのではなく、データに基づいた「見える化」が必要です。

このステップで具体的に行うべきことは、主に以下の点です。

• 何を測るか、測定項目を明確に定義する。
• どのようにデータを集めるか、収集方法を確立する。
• 定義した方法で、データを継続的に収集する。
• 集めたデータを整理し、グラフや表で「見える化」する。

これらの活動を行うために必要となるものは、以下のようなものです。

• 品質に関する測定項目リスト
• データ収集方法に関するマニュアルや手順書
• データを記録・収集するためのツール（チェックシート、システムなど）
• データを集計・グラフ化するためのツール（表計算ソフトなど）
• データ収集や記録を担当する人員と時間

例えば、製品の不良率が高いという問題を抱えている場合を考えてみましょう。

まず「製品の種類ごとの不良件数」「不良の内容」「発生した工程」などを測定項目と定義します。

次に、これらのデータを検査担当者がチェックシートに記録する方法を確立し、毎日データを収集します。集まったデータを週ごとに集計し、製品別や不良内容別のパレート図を作成したり、不良率の推移を折れ線グラフにしたりして「見える化」します。

このように現状をデータでしっかりとらえることで、問題の全体像や特に深刻な部分が明確になり、改善活動のスタート地点が定まります。

3-2 目標設定：目指す品質のゴールを定める

次に、どんな品質を目指すのか、具体的な目標を設定します。

目標がないと、改善活動の方向性が曖昧になり、チームの努力も分散してしまいます。

このステップで具体的に行うべきことは、主に以下の点です。

• 現状把握で得た情報から、改善すべき課題を特定する。
• 目指すべき理想の品質レベルを具体的に描く。
• 「いつまでに、何を、どのくらい」という形で、具体的な数値目標を設定する。
• 設定した目標を関係者に共有し、目標達成への合意を得る。

これらの活動を行うために必要となるものは、以下のようなものです。

• 現状把握の分析結果データ
• 会社全体の経営目標や顧客の声に関する情報
• 目標設定のための会議や話し合いの場
• 設定した目標を記録・周知するための文書やツール
• SMART（具体的、測定可能、達成可能、関連性、期限がある）のような目標設定の考え方

例えば、現状把握で顧客からの問い合わせ件数が非常に多いことが分かった場合を考えましょう。分析の結果、特定の製品に関する問い合わせが多いという課題が見えました。

そこで、「この製品に関する問い合わせ件数を、3ヶ月後までに現在の半分にする」という具体的な目標を設定します。

この目標は、単に「問い合わせを減らす」だけでなく、対象製品、期限、具体的な削減率が数値で示されています。

設定した目標は、顧客対応チームだけでなく、製品開発チームや営業チームにも共有し、皆で目標達成を目指すことの重要性を伝え、協力体制を築きます。明確な目標があることで、チームは迷わず、目指すゴールに向かって進むことができます。

3-3 体制づくり：みんなで進める役割分担を決める

QCを進めるためには、チーム全員で協力できる体制を作ることが大切です。

一人で全てを担うのは難しく、また問題に関わる多様な視点も失われてしまいます。効率的かつ効果的に活動を進めるために、このステップでチーム編成と役割分担を行います。

体制づくりで具体的に行うべきことは、主に以下の点です。

• QC活動に必要なメンバーを選定し、チームを編成する。
• チーム内での役割と責任を明確に分担する。
• 定期的な会議や情報共有の方法など、コミュニケーションの仕組みを決める。
• チームメンバーが活動に必要な知識を得るための教育や訓練を行う。

これらの体制づくりに必要となるものは、以下のようなものです。

• QC活動に参加するメンバーの選定
• 役割分担を定めたリストや責任範囲の定義
• 定期会議のスケジュールと、オンライン含む場所の確保
• チーム内の情報共有・連絡に使うツール（メール、チャットなど）
• QCの基本や各役割に必要な教育プログラムや資料
• 活動を支援する経営層の承認とサポート

例えば、先ほどの顧客問い合わせ削減を目標としたQC活動を行う場合を考えましょう。

顧客対応チームを中心に、製品開発担当者、Webサイト担当者などをメンバーに加えたQCチームを編成します。チームリーダーを決め、「問い合わせデータの収集・分析担当」「問い合わせ内容に基づく製品・情報改善案の検討担当」「WebサイトFAQ拡充の実行担当」といった役割を明確に分担します。

週に1回、進捗確認と課題共有のためのミーティングを設定し、日々の連絡はチャットツールを使うことにします。必要に応じて、QC7つ道具の基本的な使い方に関する勉強会を実施したり、経営層に進捗を報告して支援を求めたりします。

このような体制を整えることで、チームはスムーズに連携し、効果的に活動を進めることができます。

3-4 データ活用：QC7つ道具で問題の原因を探る

問題を解決するためには、まず「なぜその問題が起きているのか」をしっかり理解することが大切です。

そのために役立つのが「QC7つ道具」と呼ばれる手法です。

QC7つ道具は、品質管理の現場でよく使われる基本的な分析ツールのことを指します。これらは、データを整理したり、問題の原因を見つけたりするために使われます。

具体的には、以下の7つのツールがあります。

パレート図

問題の中で特に重要な部分を見つけるためのグラフ。

特性要因図

問題の原因を整理して、どこに注目すべきかを明らかにする図。

ヒストグラム

データのばらつきや分布を視覚的に確認するグラフ。

チェックシート

データを簡単に記録して、どんな問題が多いかを把握するための表。

散布図

2つのデータの関係性を調べるためのグラフ。

管理図

製品やサービスの品質が安定しているかを確認するためのグラフ。

層別

データをグループ分けして、どの部分に問題があるかを見つける方法。

これらのツールを使うことで、データを「見える化」し、問題の原因を探ることができます。

たとえば、製品に不良が多い場合を考えてみましょう。

このとき、以下のようにQC7つ道具を活用します。

• チェックシートで不良が発生した回数や場所を記録します。これにより、どこで問題が起きているのかが分かります。
• パレート図を作成して、不良の中で特に多い原因を特定します。これにより、優先的に解決すべき問題が見えてきます。
• 特性要因図を使って、不良の原因を「人」「機械」「材料」などの観点から整理します。これにより、原因の候補が明確になります。
• 散布図を使って、例えば「温度」と「不良率」の関係を調べることで、原因となる条件を見つけます。

このように、QC7つ道具を活用することで、データに基づいて問題の原因をしっかりと探ることができます。

原因が明確になれば、次のステップで具体的な対策を考えることが可能になります。データを活用することで、感覚や勘に頼るのではなく、確実で効果的な改善が実現できるのです。

3-5 改善実行：分析結果をもとに具体的な対策を行う

データ活用（3-4）によって問題の根本原因が特定できたら、次は「その原因を取り除くためには何をすべきか」という具体的な対策を考え、実行に移します。原因が分かっただけで満足してしまい、対策を実行しなければ、品質は決して改善しません。

このステップで具体的に行うべきことは、主に以下の点です。

• 特定された原因に対し、解決策のアイデアを出し合う。
• 出されたアイデアの中から、最も効果的な対策を選ぶ。
• 選んだ対策を「誰が、何を、いつまでに、どのように行うか」計画を立てる。
• 立てた計画に沿って、現場で対策を実施する。
• 対策の効果が出ているか、実施中および実施後に確認する。

これらの活動を行うために必要となるものは、以下のようなものです。

• データ活用で得られた原因分析の結果
• 対策案を考えるためのアイデア発想や議論の場
• 対策案を評価・選択するための基準
• 具体的な実行計画書（タスク、スケジュール、担当者）
• 対策の実施に必要なリソース（人員、予算、設備、資材など）
• 対策による変更点を関係者に周知・教育するための資料
• 対策の効果を測定・確認するための仕組み

例えば、先ほどの顧客問い合わせ削減の例で、原因分析の結果「製品のFAQページが分かりにくい」ということが原因の一つだと特定されたとします。考えられる対策案として「FAQページを改訂する」「動画マニュアルを作成する」といったアイデアが出たとします。

検討の結果、「FAQページ改訂」が最も効果的で早く実施できると判断し、これを対策と決定します。実行計画として「担当者（Webサイト担当）」「内容（既存FAQのレビュー、顧客対応チームからの情報収集、内容修正、公開）」「期限（〇月〇日まで）」などを具体的に決めます。

計画に従って、実際にFAQページを改訂します。改訂後、問い合わせ件数が目標に近づいているか継続的に確認します。

分析に基づく行動こそが、品質改善を現実のものとします。

3-6 仕組み化：良いやり方をみんなのルールにする

QC活動でせっかく品質が改善しても、それが一時的なものに終わってしまい、時間が経つと元の状態に戻ってしまうというケースは少なくありません。最後に大切なのは、うまくいった改善策を組織全体の「仕組み」として定着させ、継続的に良い品質が保たれるようにすることです。

このステップで具体的に行うべきことは、主に以下の点です。

• 実施した改善策が、目標通りの効果を上げていることを確認する。
• 効果が確認できた新しいやり方を、標準作業として文書にまとめる。
• 作成した新しい標準を、関係者全員に周知し、教育する。
• 新しい標準が守られているか、定期的に確認（パトロールなど）する仕組みを作る。
• 作成した標準を、継続的な教育（新規入社者向けなど）に組み込む。
• 時間の経過や状況変化に合わせて、標準を見直すルールを決める。

これらの活動を行うために必要となるものは、以下のようなものです。

• 改善効果を確認するためのデータ
• 新しい標準をまとめるための文書作成ツール
• 標準作業手順書やマニュアルといった標準文書
• 標準を関係者に配布・周知・教育するための手段
• 標準が守られているかを確認するチェックリストや監査計画
• 標準の更新・管理を担当する体制や改訂ルール

例えば、FAQページの改訂によって問い合わせ件数が実際に減少したとします。

まず、削減目標が達成できたことをデータで確認します。

次に、改訂したFAQページを「標準の顧客サポート情報」として定義し、その管理方法（誰が更新する、更新頻度など）を定めます。

顧客対応チーム全員がこの新しいFAQを必ず参照するように周知徹底し、新しいメンバーへの研修資料にも含めます。さらに、月に一度、FAQの内容が最新か、参照されているかなどを確認するチェック体制を設けます。このような仕組み化によって、FAQによる問い合わせ削減効果が持続し、組織全体のサポート品質が安定します。

良いやり方を組織全体のルールにすることで、品質改善の効果は持続し、さらに次の改善への足がかりとなります。

以上の6つのステップを順番に進めることで、無理なくQCを導入し、運用することができます。

最初は難しく感じるかもしれませんが、一つずつ取り組むことで、確実に品質が向上していきます。

4．QC導入・運用を成功させるためのポイント

QCを導入して運用を成功させるためには、いくつかの大切なポイントがあります。これらを意識することで、よりスムーズに品質改善を進めることができます。それぞれのポイントについて、具体的に見ていきましょう。

4-1 経営層に積極的に参加してもらう

QCを成功させるには、経営層の協力が欠かせません。

経営層が積極的に関わることで、QC活動が会社全体の重要な取り組みとして認識され、現場の人たちも真剣に取り組むようになります。

例えば、経営層が定期的にQC活動の進捗を確認したり、成果を評価する場を設けることで、社員のモチベーションが上がります。

経営層がリーダーシップを発揮することで、QC活動が会社全体で一体感を持って進められるようになります。

4-2 全員で品質改善に取り組む

QCは、全員が協力して取り組むことが大切です。

品質改善は、現場のスタッフから管理職まで、全員が関わることで効果を発揮します。一部の人だけが頑張っても、全体の改善にはつながりません。

例えば、現場のスタッフが日々の作業で気づいた問題点を共有し、チーム全体で解決策を考えることで、より良い結果が得られます。

全員が「自分も品質改善の一員だ」という意識を持つことが、成功のカギです。

4-3 具体的で効果が測れる目標にする

目標は、具体的で成果が分かりやすいものにしましょう。

曖昧な目標では、何を達成すれば良いのか分からず、改善の効果も見えにくくなります。

例えば、「不良品を減らす」という目標ではなく、「不良品率を3％から1％に減らす」といった具体的な数値目標を設定すると、進捗が分かりやすくなります。

具体的な目標を立てることで、チーム全体が同じ方向を向いて取り組むことができます。

4-4 正確なデータで判断する

判断は、正確なデータに基づいて行いましょう。

感覚や経験だけで判断すると、間違った方向に進む可能性があります。データを使えば、問題の原因や改善の効果を正確に把握できます。

例えば、不良品の発生率や作業時間のデータを分析することで、どこに問題があるのかを明確にすることができます。

データを活用することで、確実で効果的な改善が可能になります。

4-5 失敗を恐れずにどんどん試す

失敗を恐れずに、新しい方法を試してみましょう。

改善には挑戦が必要です。失敗を恐れて何もしないよりも、試行錯誤を繰り返すことで、より良い方法が見つかります。

例えば、新しい作業手順を試してみて、うまくいかなかった場合でも、その経験をもとに次の改善策を考えることができます。

失敗を前向きに捉え、次の成功につなげる姿勢が大切です。

4-6 良い事例をみんなで共有する

成功した事例は、チーム全体で共有しましょう。

良い事例を共有することで、他のチームや部署でも同じ方法を取り入れることができ、全体の品質が向上します。

例えば、ある部署で不良品を減らすことに成功した方法を他の部署にも伝えることで、全社的な改善につながります。

成功事例を共有することで、会社全体で効率的に品質改善を進めることができます。

QC導入・運用を成功させるためには、経営層の参加や全員での取り組み、具体的な目標設定、正確なデータ活用など、いくつかのポイントを押さえることが大切です。また、失敗を恐れずに挑戦し、成功事例を共有することで、会社全体で品質改善を進めることができます。これらのポイントを意識して、より良い製品やサービスを提供できるように取り組んでいきましょう。

5. 身近で実感！具体的なQCの活用事例

5-1 【製造業：中小部品メーカーA社の変革】データに基づいたQC活動で不良率を劇的に改善

概要

大阪府に拠点を置く中小部品メーカーA社は、長年、製品の不良率の高さに悩まされていました。顧客からの品質要求が厳しくなる中、同社はQCの専門家の支援を受け、組織的な品質改善活動に取り組みました。

取り組み

A社が最初に行ったのは、製造工程における不良の現状を正確に把握することでした。QC7つ道具の1つであるパレート図を活用し、不良の種類とその発生頻度を詳細に分析しました。その結果、特定の工程で発生する微細な傷が不良全体の大部分を占めていることが明らかになりました。

次に、その傷の根本原因を特定するため、特性要因図を用いた分析を実施しました。すると「作業者の熟練度」「設備の老朽化」「標準化された作業手順の欠如」という複数の要因が複合的に影響している可能性が示唆されました。

これらの分析結果に基づき、A社は具体的な改善策を実行しました。熟練作業者によるOJT制度を充実させ、新人作業者のスキルアップを図るとともに、老朽化が進んでいた設備の一部を更新しました。さらに、誰もが理解しやすいように、図解入りの詳細な作業手順書を作成し、徹底的な標準化を進めました。また、日々の不良発生状況を記録・集計し、そのデータを基に改善策の効果を検証するPDCAサイクルを回す仕組みを構築しました。

成果

これらの地道なQC活動の結果、A社の製品不良率は、なんと80%もの大幅な減少を達成しました。不良品の再製造にかかるコストが削減されただけでなく、生産効率も向上し、品質の安定化は顧客からの信頼を高め、新規受注の増加にも貢献しました。

5-2 【建設業：地域密着型工務店C社の挑戦】QCで顧客満足度と業務効率を同時に向上

概要

地域に根差した工務店C社は、顧客からの評判は概ね良好でしたが、工事期間の長期化や手戻りによるコスト増といった課題を抱えていました。そこで、顧客満足度の向上と業務効率化を目指し、QCの考え方を導入しました。

取り組み

工務店C社は、まず顧客からのアンケートやヒアリングを通じて、不満点や改善要望を収集・分析しました。その結果、「工事期間が予定より長引く」「打ち合わせ内容が現場に伝わっていない」「アフターフォローの遅れ」といった点が顧客の不満につながっていることが分かりました。また、社内での情報共有の不足や、職人間の連携不足が手戻りの原因になっている可能性も示唆されました。

これらの課題に対し、C社は具体的な対策を実施しました。

工程管理を見直し、各工程の標準作業時間を設定。進捗状況を可視化し、遅延が発生しそうな場合は早期に対応できる体制を構築しました。また、顧客との打ち合わせ内容や図面などの情報を一元管理し、関係者全員が常に最新の情報を共有できるクラウドシステムを導入しました。さらに、アフターフォローの担当者を明確化し、定期的な連絡や点検を実施する仕組みを整備しました。

成果

これらのQC活動の結果、C社は工事期間の短縮、手戻りの大幅な削減、そして顧客満足度の向上を同時に達成しました。顧客からは「予定通りに工事が完了し、仕上がりも丁寧だった」「連絡がスムーズで安心できた」といった声が寄せられるようになり、リピーターや紹介による新規顧客が増加しました。

この事例から、建設業においても、QCの考え方を活用し、情報共有の円滑化や工程管理の徹底を図ることで、顧客満足度を高めながら業務効率を改善できることが分かります。

6．まとめ

本コラムでは、「QC（品質管理）とは何か」という基本的な概念から、その重要性、具体的な導入・運用ステップ、そして成功のためのポイントまでを解説しました。

要点を以下にまとめます。

QCとは品質活動です。

• QCは、製品やサービスの品質を保証し、顧客の要求や法的規制を満たすための活動です。
• グローバル競争の激化、消費者の権利意識の高まり、法規制の強化を背景に、その重要性は増しています。
• 品質管理の国際規格であるISO9001は、QCの考え方を体系化したものであり、効果的なQC活動の実践に役立ちます。

品質管理の目的：品質向上、顧客満足、コスト削減

• 製品やサービスの品質を向上させることで、顧客からの信頼を得て競争力を高めます。
• 顧客の期待に応える品質を提供することで、リピート購入や新規顧客の獲得につながります。
• 不良品やトラブルを未然に防ぎ、効率的なプロセスを構築することで、コスト削減を実現します。

無理なく始める！QC導入・運用のステップ

• 現状把握：品質レベルを見える化し、改善のスタート地点を明確にします。
• 目標設定：具体的な数値目標を設定し、チーム全体の方向性を定めます。
• 体制づくり： 役割分担を行い、全員で協力してQC活動を進める体制を構築します。
• データ活用：QC7つ道具などの分析ツールを用いて、問題の原因を特定します。
• 改善実行：分析結果に基づき、具体的な対策を実行します。
• 仕組み化： 効果のあった改善策を標準化し、継続的な品質維持を図ります。

QC導入・運用を成功させるためのポイント

• 経営層の積極的な参加が、QC活動を会社全体の重要事項として認識させます。
• 全員が品質改善に取り組み、当事者意識を持つことが重要です。
• 具体的で効果測定可能な目標設定が、進捗管理とモチベーション維持につながります。
• 正確なデータに基づいた判断が、効果的な改善策の実施を可能にします。
• 失敗を恐れずに新しい方法を試し、成功事例を共有することが、組織全体の成長を促します。

具体的なQCの活用事例

• 製造業A社： データに基づいたQC活動で不良率を大幅に低減し、コスト削減と生産性向上を実現しました。
• 建設業C社： QCの考え方を活用し、情報共有と工程管理を徹底することで、顧客満足度と業務効率を同時に向上させました。

本コラムを参考にQCの基本的な考え方と導入・運用ステップを理解し、自社の品質向上、顧客満足度の向上、そして業務効率化に向けて、第一歩を踏み出していただければ幸いです。

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